Hengstler防爆编码器壳体加工工艺设计

Hengstler防爆编码器壳体加工工艺设计

防爆编码器的主要功能是编码器监测机械传动轴转动的角度、圈数,将机械传动转化为二维电脉冲信号,并输出电脉冲信号。它的主要作用是满足加油机的计量要求,具有和税控CPU的通讯功能,实现和税控CPU的相互认证,具备防作弊功能。若出现异常加油,编码器会提供相关信息,通过税控CPU在加油机的单价屏上显示。防爆编码器壳体是一种支承和包容传动机构和电器元件芯片的壳体零件。阐述了设计中对零件进行结构分析和工艺分析,确定粗基准、精基准和零件的工艺规程设计以及加工方法。



防爆编码器壳体的加工工艺是以下的研究内容，首先应明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质,使其成为具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。

①必须仔细了解零件结构,认真分析零件图,培养独立识图能力,增强对零件图的认识和了解。

②制订工艺规程、定位误差分析等，在整个设计中也是非常重要的。

通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。

防爆编码器壳体是保护各个电器元件芯片和外界连接的作用,它上半部分里面分装有芯片和控制计数,下半部分和各个连接架连接在一起。防爆编码器的壳体采用含镁量不大于6%的铸铝合金制成,精加工后须能承受GB3836.2规定的水压试验压力1.0 MPa,历时10~60 s,以不滴水为合格。编码器正常工作时,最高表面温度不超过130 ℃。

防爆编码器的零件的分析

防爆编码器壳体是典型的压铸件,该零件属于四通壳体,特点是零件壁薄,形状复杂,四孔分别为三个方向,均有加工精度要求。压铸件毛坯基准定位不准,难以加工,且型腔内有悬着内孔16,该零件的重要尺寸均围绕腔内悬孔16作形状和位置度要求,如37,38×1的同轴度为0.05 mm,及 M20× 1.5×25的垂直度为0.02 mm,60与$70的同轴度均为0.05 mm，与如16面的垂直度为0.02 mm。

零件材料:Z1102;生产类型:批量生产。

以如16为中心有几个加工面，这组尺寸要素包括60、75下端面,37,38 x 1,60相对于A面的同轴度要求为0.05mm，粗糙度R华值为1.6 m,75下端面粗糙度Ra值为3.2 m, 60、75的方向向下,37,38×1相对A面的同轴度要求为0.05mm,垂直度为0.05 mm,37,38×1的方向向下。由于它们的方向不同,所以不能一次加工出来。

以 M20 ×1.5×25为中心有几个加工面,这组尺寸要素包括M20× 1.5× 25，10,M20 ×1.5×25粗糙度Ra值为3.2 m。方向是向右的。

以西18 .为中心有几个加工面,这组尺寸要素包括18，18·粗糙度Ra值为3.2 m，方向和 M20 x1.5×25相同,向右。

以84为中心有几个加工面，这组尺寸的要素包括4-7,2-M5,2-M2.5×6,M4,这些孔均分布在法兰盘上。

防爆编码器壳体的加工工艺分析

1、基准的选择

基准面的选择正确,可以使加工质量得到保证,生产效率得到提高,否则将影响到加工面与不加工面的相互位置,或影响到加工余量的分配等,难以在工期内完成加工任务,造成零件的大批量报废。

2、粗基准的选择

在批量生产中,为了保证主轴轴承孔的加工余量分布均匀，并使装入壳体中的滚动轴承,轴等零件与内壁有足够的间隙,对于本零件而言,以币16的毛面作为粗基准做机床夹具,利用机床夹具加工75的下端面。

根据精基准的定位原则,主要考虑到基准便于装夹,采用已加工的75的下端面作为精基准面，该工艺选择加工75的下端面，然后再以75下端面为精基准，利用车床夹具加工M20 x1.5× 25，以75的下端面$6010的圆面定位加工用夹具加工37,38×1,利用镗刀加工16。

3、确定加工方法

该壳体要求较高的表面的是本60,t37,38 × 1,16以及75下端面及 M20× 1.5×15,孔和外圆面不仅本身尺寸精度和粗糙度有要求,位置精度也有一定要求。首先要确定75的下端面的加工工艺,要加工75的下端面必须考虑以什么面为定位基准,因为在后面的工序中都以75下端面做为基准,所以加工75下端面是一个特别重要的过程。37,38×1的同轴度为0.05mm,和 M20× 1.5×25的垂直度为0.02 mm,加工 M20 ×1.5× 15也是难点，型腔内悬孔16500"由于装配的要求必须加工精确，而它悬在型腔内的,所以不易加工。本60 的底面粗糙度Ra值为1.6 um,主轴轴承孔孔径精度如16,粗糙度为1.6,其余孔粗糙度为3.2um。

根据防爆编码器的各表面加工要求和各种方法能达到的经济精度,确定各表面的加工方法如下。以币1630"的毛面作为粗基准,利用车床夹具粗,精车尺寸75下端面,光车60$10.，×5.因为在后边的工序中都用75的下端面为精基准,所以第步必须

先把75下端面车出来,做为以后加工的精基准。根据先面后孔，因此第二步工序准备加工车M20×1.5×25底孔,攻M20×1.5×25,它是用75的下端面做为它的精基准面配合机床夹具来加工的。采用工序集中的原则,通4-7孔,倒角,通如10孔,饺本18孔(饺刀),钻2-M2.5-7H底孔,攻丝2-M2.5-7H,深6mm,钻2-M5-7H底孔,攻丝2-M5-7H,钻 M4-7H 底孔,攻丝M4-7H同时又根据表面间的位置精度,以75的下端面60的圆面定位加工用夹具加工37,38×1，利用镗刀加工16缩短了生产周期,提高了生产效率,从而降低了生产成本。

防爆编码器壳体工艺路线的制定

根据上述工艺分析,特制定工艺路线如下。

工序1:粗,精车尺寸75下端面,光车60×5(车床夹具)。工序2:粗,精车M20x1.5×25底孔,攻M20 x 1.5 ×25(车床夹具)。

工序3:通4-7孔,倒角。工序4:通10孔。

工序5:饺18孔(饺刀)。

工序6:钻2-M2.5-7H底孔,攻丝2-M2.5-7H,深6 mm;钻2-M5-7H底孔,攻丝2-M5-7H。

工序7:钻 M4-7H底孔,攻丝M4-7H。

工序8:铣37,38×1环形槽,6.8两面,保证52.2;精铣16(加工中心夹具)。

工序9:检验。

亨士乐防爆编码器小结

防爆编码器壳体加工工艺的制定,需要在深入了解零件的结构、仔细分析零件工艺性的基础上进行编制。本设计是在考虑到壳体的结构形状比较复杂,壁厚不均匀、加工精度不易稳定、生产批量大等因素编制而成。

在实际加工工艺编制中,应根据零件的结构﹑精度要求、本企业现有的设备进行编制,在保证产品加工质量的同时,要尽可能地采取工艺集中的原则,减少工序,充分利用机床,提高加工效率。今后笔者会在工作中继续学习新的知识,不断研究新的加工方法,汲取先进经验,提高自身的专业技术水平。

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